Jet-Brett in 'groß' mit 90er-EDF Impeller
 für WeMoTec MIDI Fan evo / HET 650-68-2000 / 6S5000mAh


 
... zur Turbinen-Version geht's hier lang ...

j... für den interessierten Modellbauer wird es nach Fertigstellung den Plan und den DXF-Fräsdatensatz zum Modell geben ...1hh



Hintergrund:  
Da das Fliegerchen mit der kleinen Turbine so genial 'geht' ... spielt's bestimmt auch nett mit nem 90'er Impeller !
Der  Einbau eines 90er Impellers in die Turbinenversion ist so einfach nicht möglich, da der 90er-EDF
doch deutlich 'dicker' ist als die 60mm-Turbine ... also musste das Heck umkonstruiert werden.

Die Ausführung der Fläche wird in dieser Elektroversion entgegen meinem Bienen-Jet-Brett in Styro-Balsa-Bauweise entstehen ... die wird dann natürlich um einiges 'härter' als
in Styro-Papier-Bauweise ... aber halt auch etwas schwerer ... aber der Standschub von mind. 3,5Kg des WeMoTec's Midi-EVO mit HET 650-68-2000 sollte
das Mehrgewicht problemlos 'kompensieren' können !

Was zum Turbinen-Brett geändert wurde:

- Die Antriebsbefestigung wurde für den Einbau einer 90er Impellers umkonstruiert
- Rumpf im Kabinenbereich minimal verbreitert  (für Verwendung eines LiPo 6S5000mAh)
- Flächen in Styropor-Balsa-Bauweise und ohne 'Ohren' gebaut

Zuerst wurde die Heckpartie des Turbinen-Brett's an die 90mm Durchmesser des geplanten Impellers angepasst und auch gleich 
der gewählte Antrieb + passender Düse bei  'Oliver' (WeMoTec) bestellt ... es soll ja auch gleich in der 1. Version alles ohne
Probleme reinpassen !

   WeMoTec 



... dann werden DXF-Fräsdaten generiert, die Daten an's Maschinchen gesendet ...
und schon kurz darauf ist der fertige CNC-Teilesatz inkl. CNC-geschnittenen Flächenkernen erstellt !
   

... für 'Handschneider' hab ich mittlerweile auch passende 'Schneide-Schablonen' zum Ausdrucken erstellt ... passt natürlich
auch für die EDF-Version !
  
   

Baubilder zum Jet-Brett 90er-EDF (140%) :


Rumpf: 
... der prinzipielle Bau ist natürlich identisch zu meinem großen Turbinenbrett, deshalb wird hier der Bau auch nur grob beschrieben ...

... mir dem Heckausleger wird begonnen ... die Zahnstocher dienen zur Montagehilfe/Zentrierung der Einzelteile ... während dem Aushärten des Klebers ordentlich 'Planpressen' ;-)
      

 ... der Midi-evo darf schon mal Probesitzen !

... der weitere Bau ist anhand der Bilder eigentlich selbsterklärend ... 
    

... beim Einkleben des Heck's ist auf 'geraden' Rumpfverlauf zu achten ... einen spätere Korrektur ist nicht mehr möglich !
      

... die Kabinenhaube entsteht ...
  

... der Akku / Antrieb dürfen mal 'Probesitzen' ... die Einschlag-Befestigungschrauben werden in diesem Zuge auch gleich mit eingeklebt ...
     
... nur kleine Anpassungen im hinteren 'zulaufenden' Düsenbereich notwendig , damit diese auch schön 'bündig reinpasst ...

... dann wird die Flächenaufnahme noch entsprechend der Nasenleiste angepasst und alles verschliffen  ... 
    

... an den 'inneren' kritische Stellen wird mit Harz & Matte verstärkt ... im Bereich des Akkus wird der Rumpfboden entsprechend verstärkt ..
   

... der Rumpf wird bespannt und die 'Technik' eingebaut .. die Akkubefestigung mittels Gummi & etwas Klettband ist simpel aber effektiv !
  
... die vordere 'Aluniete' ist der Flitschenhaken ... steckt in einem Rörchen und kann auch entfernt werden ...

... die Einlauflippe bekommt noch ne 3D-gedruckte 'Verkleidung' ... 
   

... somit ist der Rumpf fertig .... 

Leitwerk:

 ... das Leitwerk entsteht aus zwei 'gegengemaserten' und verklebten 3mm-Balsabrettchen ... ich habe noch zwei 80gr-Matten dazwischen gelegt ... geht aber sicherlich auch ohne,
oder man 'presst', wie beim Turbinen-Brett gemacht, beim Verkleben ein 3mm-Kohlestäbchen mit rein  !  

  ... dann 'Planpressen' ! 


 Flächenbau:
... diese 'Föhn'-Fläche entsteht in Styrodur-Balsabauweise ... eine Styro-Papier hab ich ja schon ... siehe Turbinen-Brett
... diese wird ohne Ohren gebaut ... hab schon ein Original-Brett ohne Ohren fliegen sehen ... das war definitiv das schnellste und wendigste Brett bei uns am Platz ddk !
... zuerst entstehen die Flächenkerne  ... natürlich auf meiner CNC-Schneide ! 

... die Halb-Kerne werden dann verklebt, 'beholmt' und die Servo-Positionen werden festgelegt ... Schächte für die Servoleitungen nicht vergessen ! 
     

... ganz wichtig ... nach dem Aufkleben der Wurzelrippen sollte man sich einen Plan erstellen, wo später nach dem Beplanken die Servos 'sitzen' sollen !
  
... an den Wurzelrippen ist die Position des 'zukünftigen' Flächendübels schon eingearbeitet ;-) ...

... die 1,5mm-Beplankungsbrettchen werden zusammengeklebt bzw. zugeschnitten ... und die Verstärkungsmatten werden gerichtet ... 
   
... die Beplankungen werden 'innen' noch mit Porenfüller bepinselt, damit sich das Holz nicht unnötig mit Harz vollsaugen kann 

... die Verstärkungsmatten kommen dann mit etwas Harz auf die Kerne, das Holz wird beharzt und dann kommt das ganze 
unter Druck in die Formschalen ! 
  

... die Nasenleisten und die Randbögen werden angeklebt ...
  

... nach dem die 'Endleiste' zugeschnitten und verschliffen wurde, werden die Ruder angezeichnet und ausgeschnitten ... 
an der Scharnierlinie sind dabei 5mm und seitlich 3mm Verkastungen zu berücksichtigen 
    

... die Querruder werden beschnitten ... hier werden 11m abgeschnitten ... für 2x5mm Verkastung + ca. 1mm Scharnierspalt.
 

... für den Einbau der Servos hab ich mir zu den Servos passende Servoschächte konstruíert und 3D-gedruckt ...
entsprechend den Einbaumasen hab ich dann noch eine Frässschablone erstellt und mal an nem Rest Styrodur getestet !
  

... jetzt kommt die Papierschablone mit den Servopositionen zum Einsatz ... welche mittels 'nadelstichen' auf die Flächen übertragen werden ...
   

... nach dem Fixieren der GFK-Schablone wird erst grob- und dann mit 'Tiefenanschlag' feingeraspelt ... 
  

... die Kabelkanäle in der Fläche werden 'zugänglich' gemacht um später beim Servoeinbau kein Problem zu haben ...
  

... die Randbögen bekommen ihr Feintuning ... 
 

... ausrichten und zusammenkleben ... dann im Mittelbereich noch etwas Matte drauf ...
  

... im Rohbau somit fertig ...
 

... nach dem Bespannen kommen die Servoschächte, Verkabelung und Servos rein ... 
   

... Fliesscharniere sind absolut spielfrei ... wichtig ist nur der richtige Montageablauf ...dann ist das ganz easy und fix erledigt ...
... Positionen festlegen / Schlitzen mit Klingenmesser / mittig 1,5mm Bohrung in Schlitz / Nadel mittig in Scharnier / Scharnier zur Hälfte reinschieben /  ...
   
... dann alles zusammenschieben & ausrichten / Nadeln wieder rausziehen / mehrere Tropfen Sekundenkleber beidseitig drauf ... fertig  

Immer wieder gestellte Fragen zur 'Fliesscharnierverwendung':
- wozu Bohrung in Schlitz --> damit der Sekundenkleber auch schnell und tief genug 'reinlaufen' kann ... ansonsten klebt's nur an der Kannte !
- wozu Nadeln mittig rein --> damit beim Zusammenschieben/Ausrichten das Scharnier mittig sitzen bleibt ... ansonsten könnte es sich dabei auch komplett in eine Seite reinschieben  !
- warum Nadeln vor dem Kleben rausziehen --> damit der 'zuviele' Kleber auch durch dieses Loch auf die andere Seite fließen kann und natürlich auch, damit diese nicht festkleben !
- warum beidseitig mehrere Tropfen Kleber --> man glaubt gar nicht wieviel dünnflüssiger Seku dabei aufgesaugt wird ... aber Vorsicht ... zuviel ist auch nix für's Finish !

... ganz zuletzt wird die Fläche montiert, ausgerichtet und dabei der vordere Flächendübel eingeklebt ... 


... die Ruderhörner und Anlenkungen noch dran ... dann ein paar Einstellungen vornehmen ... und ab damit ... ddk

... ein Video vom Erstflug wird noch kommen ...

Aufwand:
... durch die Styro-Holz Bauweise der Flächen und dem sehr simplem Holzrumpf ist der Bau- und Materialaufwand mit ca. 50€ recht gering ... ! 
... wobei der Bauaufwand der Styro-Holz-Flächen doch schon aufwändiger im Vergleich zur Styro-Papier-Version ...

Start:
Fliegen: 
Landung:
Optik:
Fazit:

Tip am Rande:
... am Heck ist unbedingt ein kleiner 'Bremsstift' (Spax o.ä. ) vorzusehen ... dadurch wird beim Aufsetzen heckseitig ordentlich gebremst und ein 'Drehen' mit 
nachfolgendem Überschlag bei der Landung zuverlässig verhindert ;-) 

j... für den interessierten Modellbauer wird es nach Fertigstellung einen Plan und den DXF-Fräsdatensatz zum Modell geben ...1hh


Technische Daten:   
Masstab 1:1,4 zum Jet-Brett FMT-Bauplanmodell   
Spannweite: 160cm  
Länge: 120 cm   
Abfluggewicht: ca. 2500g 
Flächeninhalt: XX dm² 
Flächenbelastung: XX g/dm²
Antrieb: WeMoTec MIDI-EVO / LiPo 6S5000mAh
Steuerung:         Delta-Mix, 4 Servos
Servos:              4x HG-D250 / HS85 o.ä.
          
JetBrett-Forum RC-Network: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/410692-Jetbrett-EDF
Saurier-Decal zum Download : Saurier_1 /  Saurier_2 
Bausatz FMT-JetBrett: shop.wemotec.com
VTH-Verlag: http://www.vth.de/flugmodell-und-technik/4220-fmt-bauplanbeilage-jetbrett-edf/
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